Análisis de causas y soluciones para el mal efecto de exprimización de la prensa de rodillos: parte uno

1.1 Una de las causas

(1) Causa: polvo fino excesivo en el material que se exprime, lo que resulta en un pequeño espacio de funcionamiento entre los rodillos y la baja presión de trabajo.

(2) Análisis de impacto: como un equipo de molienda de cama de material de alta presión, la prensa de rodillos cuenta con una alta fuerza de extrusión, alta eficiencia de molienda y capacidad de preprocesamiento de materiales grandes. En los sistemas de molienda combinada, emprende la tarea de molienda semifinal. Después de la extrusión y la clasificación, el material que ingresa al molino exhibe grietas en red y defectos microscópicos, mejorando significativamente su capacidad de molienda, mejorando la salida del sistema y reduciendo el consumo de energía de molienda. Sin embargo, la prensa del rodillo es altamente sensible a la uniformidad del tamaño de partícula del material entrante, que se adhiere al principio de "exprimiendo grueso pero no fino". Cuando entra un material fino excesivo, reduce la brecha operativa entre los rodillos, reduce la salida y conduce a un mal efecto de apretación.

(3) Solución: Durante la producción real, controle la proporción de material con un tamaño de partícula <0.03D (D - Diámetro del controlador en mm) para estar por encima del 95% del total. La experiencia de producción indica que el material con un tamaño de partícula uniforme que varía de 25 mm a 30 mm produce el mejor efecto de apretación. Screate la distribución del tamaño de partícula del material entrante utilizando un tamiz anidado, que es simple y práctico. En general, realizar esta prueba una vez cada tres días es suficiente. Mezcle diferentes tamaños de partículas de material para evitar alimentar demasiado material fino en la prensa del rodillo.

1.2 segunda causa

(1) Causa: desgaste severo de los deflectores laterales de la prensa del rodillo, lo que lleva a fugas de borde.

(2) Análisis de impacto: el "efecto de borde" inherente de la prensa de rodillos se refiere a una mejor extrusión en el medio de los rodillos, produciendo más polvo fino, mientras que los bordes exhiben una extrusión de mala extrusión y menos polvo, es decir, falla de omisión. Cuando los deflectores laterales en ambos extremos se desgastan severamente, la fuga de borde se vuelve inevitable, reduciendo el contenido de polvo fino en el material extruido y permitiendo que algunas partículas gruesas ingresen al equipo de clasificación, causando desgaste.

(3) Solución: Mantenga un espacio libre de trabajo entre los deflectores laterales y los extremos del rodillo a 2 mm -3 mm, con algunas empresas usando 1.8 mm - 2.0 mm. Use placas de acero resistentes al desgaste o piezas de aleación resistentes al desgaste para abordar este problema. Mantenga 1–2 conjuntos de deflectores laterales de repuesto listos para el reemplazo inmediato. Antes de instalar fundiciones de aleación resistentes al desgaste, muele las rebabas de superficie para facilitar la instalación. Mida y controle el espacio libre durante el reemplazo utilizando un calibre Feeler y una regla de acero. Implemente un mecanismo de mantenimiento preventivo, verificando el espacio libre entre deflectores y rodillos laterales cada 7-10 días durante el tiempo de inactividad y manteniendo registros detallados.

1.3 Tercera causa

(1) Causa: desgaste severo de las superficies de rodillos dinámicos y estáticos sin reparación oportuna.

(2) Análisis de impacto: la prensa de rodillos opera en condiciones duras, y los patrones de desgaste identificados por el Instituto de Investigación de Maquinaria Zhengzhou incluyen:

① Daño de la superficie del rodillo inducido por desgaste normal;

② Dureza de la superficie del rodillo inferior a la dureza del material;

③ Spalling anormal de la superficie del rodillo;

④ Operación atrasada de rodillos;

⑤ Pérdidas debido a las propiedades del cuerpo del rodillo;

⑥ Spalling local causado por metal u otros objetos extraños que ingresan.

Las superficies de rodillos severamente desgastadas o spalled desarrollan surcos, reduciendo significativamente la eficiencia de aplastamiento del material. En comparación con las superficies de rodillos planos, las superficies severamente desgastadas o spalled exhiben fuerza de extrusión desigual, fugas y un aumento de las partículas gruesas (o incluso material desbordado) en la salida, lo que afecta la capacidad potencial de los molinos de bolas aguas abajo. En general, los rodillos deben ser reparados en función de las condiciones de desgaste después de 6000h-8000 h de operación para mantener la eficiencia de extrusión a largo plazo y estable.

(3) Solución:

① Involucrar a los técnicos profesionales para la soldadura por superposición en el sitio para restaurar las dimensiones del rodillo.

② Reemplace los rodillos desgastados con repuestos y envíelos a un proveedor especializado para su reparación.

Debido a las medidas técnicas requeridas antes de la soldadura por superposición, como la detección de defectos, la eliminación de capas de desgaste irregulares y la limpieza de la superficie del rodillo, junto con el alto costo del cable de soldadura de aleación resistente al desgaste y la necesidad de determinar el grosor de superposición en función del desgaste real, La soldadura por superposición es costosa.

③ Priorice la operación, el uso y el mantenimiento en la producción diaria. Asegúrese de la extracción de hierro antes de la alimentación de la prensa del rodillo para evitar daños en la superficie del rodillo de objetos extraños.

④ Inspeccione el desgaste del rodillo durante el tiempo de inactividad, generalmente una a tres veces por semana, y mantenga registros detallados.

(4) Estudio de caso: la soldadura por superposición en línea de los rodillos desgastados en una prensa de rodillos 120-50 cuesta aproximadamente 120,000 yuanes.